Auszubildende gesucht 2019.
Im letzten Newsletter haben wir uns damit befasst, was wir bei Rupp unter Premium-Spritzguss verstehen.
Ausgegangen waren wir von dem Satz: „Rupp entwickelt und fertigt professionell Premium-Spritzguss.“ Wir haben uns weiter Gedanken über diesen Satz gemacht und sind zu dem Schluss gekommen, dass der Premium-Spritzguss tatsächlich lange vor der Fertigung beginnt, nämlich dann, wenn wir die erste Anfrage eines Kunden auf dem Tisch liegen haben. Je früher und tiefer wir in den Entwicklungsprozess eines Spritzgussteils und des dazu gehörigen Werkzeugs beim Kunden eingebunden sind, desto größer sind die Chancen, dass uns ein perfektes Teil gelingt.
Unsere Kunden sind Spezialisten für alles Mögliche: für Autos, für Ventilatoren, für Spielzeug oder für Medizintechnik. Aber wir sind die Spezialisten für Spritzguss – das ist unsere Kernkompetenz. Wir verfügen über Können und Fingerspitzengefühl, das aus der Erfahrung gewachsen ist. Nur deshalb vertrauen uns unsere Kunden, wenn es um Vorzeigegehäuse ohne Nähte, um brillante Oberflächen und Teile mit hochkomplexer Geometrie und geringsten Toleranzen geht, die sich auch bei größter Hitze nicht verformen dürfen.
Optimieren für Kunststoff
Natürlich könnten wir das Werkzeug, das uns der Kunde liefert, nehmen und mit der Produktion loslegen. Das Resultat wäre aber nicht in jedem Fall „Premium“, sondern ein Teil, mit dem weder wir noch der Kunde zufrieden sein könnten. Manchmal ist es aufwändig, aber immer ist es lohnend, früh anzusetzen und mit dem Kunden zu diskutieren. Häufig ist die Konstruktion eines Teils und des Werkzeugs nicht für Kunststoff optimiert, sei es, dass die Wandstärke nicht passt, eine Toleranz nicht stimmt oder irgendwo ein Grat entsteht, der dann extra entfernt werden müsste. Gemeinsam mit unseren Kunden, unseren Entwicklern, dem Werkzeugbau und unseren Fertigungsspezialisten denken wir über Verbesserungsmöglichkeiten nach und erstellen bei Bedarf neue 3D-Modelle. Erst wenn Werkzeug, Teil, Material und Fertigung harmonieren, sind wir zufrieden.
Kommt dann bei der Produktion ein Teil heraus, das problemlos auf der Maschine läuft, perfekt aussieht und seine Funktion optimal erfüllt, hat sich der Einsatz für den Kunden und für uns gelohnt.
Seit Ende Februar haben wir im Werkzeugbau eine neue Fräsmaschine, eine POSmill 1100, die für uns und unsere Kunden zwei Vorteile hat: mehr Schnelligkeit durch Automatisierung und wir sind nicht mehr auf andere angewiesen. Mit der neuen Maschine können wir auch größere Formen selbst herstellen.
Bisher konnten wir Formen bis 800 Millimeter im Haus anfertigen. Größere Formen mussten wir außer Haus herstellen lassen. Außerdem hatten wir keine Möglichkeit, mehrere Formen hintereinander außerhalb der Arbeitszeiten herzustellen. Das hat sich jetzt durch eine gute Idee der POS GmbH & Co. KG aus Rechberghausen geändert. Unsere ursprüngliche Idee war eine Maschine mit Werkstückwechsler, um die Automatisierung im Werkzeugbau voranzutreiben. Die Firma POS ging mit neuen Gedanken an unseren Wunsch heran. Man stellte uns eine einfache Frage: „Was wollt ihr überhaupt?“
Nach gemeinsamen Überlegungen und Gesprächen haben wir uns für eine bestechend einfache und kostengünstige Lösung entschieden: Eine Fräsmaschine mit einem langen Tisch, auf der wir entweder eine sehr große Form oder alternativ mehrere kleinere Formen einprogrammieren und herstellen können. Die Maschine kann, einmal programmiert, über Nacht acht Stunden lang laufen oder auch über das Wochenende so viele Werkzeuge fräsen, wie auf der langen X-Achse unterzubringen sind.
Manchmal fragt man uns, weshalb wir uns als Spritzgießer einen eigenen Werkzeugbau leisten in Zeiten, in denen die Chinesen Werkzeuge viel billiger anbieten.
Unsere Antwort: „Weil wir mit einem eigenen Werkzeugbau schneller und flexibler sind und weil unsere Kunden auf unser Fachwissen vertrauen.“ Das gilt ganz besonders, wenn es sich um komplexe Werkzeuge handelt, die mitunter nach unorthodoxen Lösungen verlangen.
Patrick Tzschach, Leiter Werkzeugbau und Ausbildungsleiter bei Rupp, ist sich bewusst, dass sich das Bild des Werkzeugmachers stark verändert hat. Deshalb achtet er darauf, dass er selbst und seine acht Mitarbeiter sich stets weiterentwickeln und qualifizieren. Das Wissen und die Erfahrung der Mitarbeiter sind Garanten für Problemlösungen, die unsere Kunden zufriedenstellen. Dafür tun wir viel. Die Sätze „das hab ich nicht gewusst“ und „das können wir nicht“, werden Sie bei Rupp nicht hören.
Im Mittelpunkt unserer Arbeit steht zunächst das Spritzgussteil – seine Form und seine Funktionen. Gemeinsam mit unseren Kunden klären wir alle Anforderungen, die an das Spritzgussteil gestellt werden. Nur so kann Formenbau erfolgreich sein. Die Qualität des Werkzeugs entscheidet letztlich über die Qualität des Spritzgussteils und seine optimale Fertigung, besonders in der 2K-Technik. Alle Schritte zur Herstellung eines Werkzeugs können bei Rupp im Haus abgewickelt werden, inklusive Drahterodieren. Unsere durchgängigen Arbeitsabläufe entsprechen neuester Technik. Unsere EDV-Infrastruktur und die Zertifizierung nach ISO/TS 16949 garantieren höchste Qualität. Jedes Bauteil wird am Bildschirm in 3D dargestellt. Die CNC-Programmierung mittels CAM-System ist Garant für perfekte Präzisionsarbeit. Der Werkzeugbau arbeitet in enger Abstimmung mit der Konstruktion und der Fertigung.
Teamarbeit spart Zeit und Geld
Früher konnte bei Rupp jeder Mitarbeiter nach Zeichnung ein Werkzeug bauen. Heute machen sich alle Gedanken über die Konstruktion eines Werkzeugs. Jeder im Werkzeugbau kann eine Konstruktion visualisieren und beurteilen. Diese Fähigkeit nutzen wir konsequent. Sobald die Konstruktionszeichnung für ein neues Werkzeug vorliegt, gibt es eine Teambesprechung. Dabei geht es darum, wie wir die Sache anpacken und wer was zu tun hat. Bei unserer Teambesprechung geht es meistens lebhaft zu, denn wir wollen das Optimale erreichen. Unser gemeinsames Ziel ist die Problemlösung für den Kunden. Alle sind mit Engagement bei der Sache und bringen eigene Ideen und ihre Erfahrung ein. Die 45 Minuten, die wir mit dieser Besprechung verbringen, sparen dem Kunden oft eine halbe Woche. Ein optimales Werkzeug ist die Basis für eine wirtschaftliche und reibungslose Produktion der Teile bei optimierten Durchlaufzeiten. Das ist unser Ziel. Wer alleine arbeitet, addiert, wer zusammenarbeitet, multipliziert.
Qualitätsversprechen halten
Wir geben unseren Kunden mit unserem eigenen Werkzeugbau ein Qualitätsversprechen. Wir können und wollen nicht alles machen, aber alles, was wir machen, tun wir zu fairen Bedingungen. Es mag Gründe dafür geben, Werkzeuge im Ausland einzukaufen. Doch mit uns haben die Kunden einen Ansprechpartner vor Ort, der flexibel und schnell reagieren kann. Und wenn es schwierig wird oder nachträgliche Änderungen am Werkzeug anstehen, sagen unsere Kunden: „Das muss Rupp machen.“ Wir scheuen uns nicht, auch an den Formen anderer Hersteller zu arbeiten, wenn unsere Kunden das möchten. Wichtig für uns ist, die Probleme unserer Kunden zu lösen, seien sie klein oder groß.
Probleme mit einem Spritzgussteil? Probleme mit einem Werkzeug?
Rufen Sie uns an.
Zauberlehrling nennen wir bei Rupp Auszubildende, die sich durch besondere Leistungen hervortun. 2012 konnten wir uns wieder über einen Zauberlehrling freuen. Geschäftsführung und Mitarbeiter gratulieren Marco Reimold zum 3. Platz beim Leistungswettbewerb auf Kammerebene.
Im September wurden die besten Nachwuchskräfte im Gebiet der Handwerkskammer Heilbronn-Franken gekürt. 145 junge Menschen aus dem Stadt- und Landkreis Heilbronn, dem Hohenlohekreis, dem Main-Tauber-Kreis und dem Kreis Schwäbisch Hall haben an dem Wettbewerb teilgenommen und ihr Können unter Beweis gestellt. „Der Wettbewerb ist ein Spiegelbild des Leistungsvermögens der Handwerksjugend hier in der Region“, stellte Ralf Schnörr, Hauptgeschäftsführer der Handwerkskammer fest. Und er beweise auch, was die Betriebe tagtäglich leisten. „Theoretische Kenntnisse und praktische Fertigkeiten, der Umgang mit Kunden, all das kann man nur erlernen, wenn man in einem guten Betrieb auf fähige Ausbilder trifft, so Schnörr weiter.
Ausbildung liegt uns bei Rupp am Herzen. Ausbilder Patrick Tzschach ist mit Leib und Seele dabei und freut sich ganz besonders über die Erfolge seiner Schützlinge. Zumal unser Zauberlehrling 2012 sozusagen ein Rupp-Gewächs ist, denn Marcos Vater gehört bereits seit 1996 zum Rupp-Team.
Das jüngste Beispiel für eine strategische Allianz ist unsere Zusammenarbeit mit der Firma Berger Modell- und Formenbau aus Korntal-Münchingen. Das 1922 gegründete Familienunternehmen arbeitet mit renommierten Firmen wie Bosch, Eberspächer, Gretsch-Unitas und schon seit 1932 mit Porsche zusammen. Es wird regelmäßig zertifiziert und vertritt eine qualitäts- und kundenorientierte Philosophie, die zu uns passt.
Berger baut Werkzeuge aus Aluminium, die für das Prototyping eingesetzt werden. Mit diesen Formen kann man bis zu 10.000 Teile in Originalmaterial herstellen. Zusammen mit der Expertise unserer Werkzeugmacher können wir unseren Kunden dadurch einen echten Vorteil bieten, denn nicht immer kann man beim Prototyping mit dem „echten Kunststoff“ arbeiten. Die Ergebnisse sind deshalb nicht unbedingt auf die Großserienfertigung übertragbar. Auch wenn wir hier schon eigene Lösungsmöglichkeiten entwickelt haben, stellt der Einsatz der Alu-Form doch einen Entwicklungssprung dar. Wir freuen uns über die Zusammenarbeit mit so einer leistungsstarken Firma wie Berger Modell- und Formenbau.