Gummiverarbeitung in der Zukunft
Für die dauerhafte Funktion von Verbundteilen, vor allem unter dynamischer Beanspruchung, ist die Haftung zwischen harter und weicher Komponente entscheidend. Überall dort, wo Gummiteile dauerhaft befestigt werden müssen, haben sich Verbundteile bewährt, zum Beispiel als Dämpfungslager im Fahrwerksbereich von Kraftfahrzeugen, als Anschlagpuffer oder verstärkte Dichtung in Motoren und Maschinen.

In den letzten Jahren wurden dabei die Hartkomponenten aus Metall durch Kunststoffe ersetzt. Sie sind leichter, korrodieren nicht und lassen sich im Spritzguss zu komplexen Formteilen verarbeiten.

Nachteil: Die Haftung zwischen harter und weicher Komponente wurde in der Regel durch das Aufbringen eines Haftvermittlers erreicht, das zusätzliche Arbeitsschritte, Schutzmaßnahmen gegen Emissionen der Lösungsmittel und deren umweltgerechte Entsorgung verlangte.

Einstufen-Prozess mit Mehrkomponententechnik
Billion Kunststofftechnik GmbH und Motzener Kunststoff- und Gummiverarbeitung GmbH zeigten auf der K 2010 eine Neuentwicklung: Die beiden Unternehmen stellten die Produktion eines anspruchsvollen technischen Bauteils in einem echten Einstufenprozess auf einer modifizierten elektrischen Spritzgießmaschine vor.  Nach Angaben der Unternehmen waren dafür bisher zweistufige Prozesse nötig. Man brauchte eine Maschine zur Herstellung der Hartkomponente, die dann zum Umspritzen und Vulkanisieren der Weichkomponente auf eine Gummimaschine transferiert wurde. Bei dem neuen Verfahren kommen darüber hinaus keine Haftvermittler mehr zum Einsatz wie beim konventionellen Vulkanisieren. Stattdessen wird mit 3-Zonen-Schnecken gearbeitet, die speziell oberflächenbeschichtet und abrasionsgeschützt sind.

Präzision und hohe Qualität
Nach Auskunft der Unternehmen mussten sowohl neue Verfahren entwickelt als auch Maschinen optimiert werden. Dem stehen Kosten- und Zeiteinsparung sowie eine hohe Prozesssicherheit gegenüber. Die über die Maschine wählbaren Parameter wie Temperatur, Heizzeit, Vakuum, Luft- und mechanische Auswerfer in Verbindung mit den Einspritzparametern müssen optimal eingestellt werden können. Die haftungsorientiert eingestellten Werkstoffe der Hart- wie der Weichkomponenten spielen ebenfalls eine wesentliche Rolle für die Funktion und Qualität des Formteils. Die Vollintegration in einem Einstufenprozess mit der Präzision einer elektrischen Spritzgießmaschine bietet deutlich mehr Transparenz im Prozess und damit weniger Ausschuss bei höherer Qualität.

Alles in allem schlage diese Entwicklung eine zeitgemäße Brücke der energieeffizienten elektrischen Spritzgießtechnik in die Gummiverarbeitung, sind die entwickelnden Unternehmen überzeugt. Thomas König, Geschäftsführer von Motzener zeigte sich auf der Messe überzeugt, dass dem „anspruchsvollen, aber effizienten 2K-Gummispritzguss als Einstufenprozess die Zukunft gehört“.