Im letzten Teil unserer Serie möchten wir auf die Menschen eingehen, die bei Rupp arbeiten. Letztlich bestimmen sie über den Erfolg oder Misserfolg unseres Unternehmens. Ob sich ein Kunde für Rupp entscheidet oder für den Wettbewerb, wird von Menschen bestimmt, auch auf Kundenseite. Man sagt nicht umsonst, die Chemie muss stimmen.

Damit meinen wir nicht, dass Sympathie oder Antipathie gegenüber einzelnen Personen bei der Auftragsvergabe die entscheidende Rolle spielen. Doch es spielt eine große Rolle, ob der Kunde darauf vertraut, dass wir bei Rupp alles tun werden, um seinen Auftrag bestmöglich zu erfüllen. Ein entsprechender Maschinenpark, eine moderne Fertigung und auch die notwendigen Kompetenzen sind selbstverständlich. Doch das Engagement der Mitarbeiter, ihre Fähigkeit, mit unvorhergesehenen Ereignissen und Veränderungen umzugehen, nützliche Lösungen zu entwickeln, kostenbewusst zu handeln und den Kunden bei Problemen zu unterstützen, sind die Dinge, die Vertrauen schaffen.

Ganzheitliche Beratung und Komplettlösungen
Unsere Kunden können darauf vertrauen, dass wir sie überall dort begleiten und beraten, wo es für sie wichtig ist. Auf Wunsch sind wir von Anfang an dabei, schon bevor die ersten CAD-Daten des Kunden bei uns eintreffen. Aufgrund unserer Erfahrung und unseres Know-hows können wir schon im Vorfeld Vorschläge einbringen, zum Beispiel zum Design des endgültigen Produkts. Bei jedem Auftrag konzentrieren wir uns von Anfang an auf die Machbarkeit und die Optimierung, zum Beispiel auf die Verringerung der Formschieber.

Im Beratungsgespräch stellen wir die Ergebnisse unserer Vorprüfung vor, empfehlen das geeignete Material, machen gegebenenfalls einen Vorschlag für die Formtrennung, um Kosten zu reduzieren und eine höhere Produktionssicherheit zu erreichen, und schlagen Toleranzen vor. Im nächsten Schritt konstruieren wir die Form mit CAD und bauen sie. Die Bemusterung findet in unserer Spritzgussabteilung statt. Danach wird die Form gemeinsam mit dem Kunden geprüft und nötige Anpassungen vorgenommen. Dabei reagieren wir schnell, flexibel und unbürokratisch auf Maßanpassungen und Änderungen. Die Optimierung der Funktion behalten wir dabei stets im Auge.

Nach der Freigabe nach VDA mit Prüfbericht geht es an die Auswahl und Festlegung des Fertigungsprozesses und die Arbeitsvorbereitung auf der Basis von BDE in Verknüpfung mit PPS. Unser Ziel ist von Anfang an die zuverlässige Lieferung Just-in-time. Nach Start der Serienfertigung mit zentraler Materialversorgung erfolgt die laufende Qualitätsoptimierung mit CAQ-Systemen. Die Lagerung erfolgt in unserem neu errichteten Hochregallager mit Barcode-System. Der Versand erfolgt mit eigenem Fuhrpark und Spedition.

Den Kundennutzen im Auge behalten
Das alles ist nur möglich mit engagierten und qualifizierten Mitarbeitern. Grundlage ihres Handelns sind der Kundennutzen, Kostenbewusstsein und eine faire Partnerschaft mit Kunden, Lieferanten und anderen Partnern. Der Austausch mit anderen, zum Beispiel mit Material-Lieferanten, ermöglicht eine kompetentere Beratung unserer Kunden. Aber nicht nur das: Durch den Blick über den eigenen Tellerrand, eröffnen sich manchmal Lösungen, auf die wir sonst vielleicht gar nicht gekommen wären.

Kostenbewusstsein ist sowohl für uns als auch für den Kunden selbstverständlich und von entscheidender Bedeutung, allerdings nicht um jeden Preis. Wir verstehen unter einer fairen Partnerschaft, dass beide Teile – der Kunde und wir – einen Nutzen aus der Zusammenarbeit ziehen. Deshalb argumentieren wir nicht mit dem niedrigsten Preis, sondern mit dem besten Preis für unsere Leistung. Dafür können unsere Kunden erwarten, dass wir uns kümmern, auf ihre Wünsche schnell und flexibel reagieren und sie das beste Produkt erhalten. Durch Ehrlichkeit gewinnen wir hier Vertrauen. Wir versprechen nichts Unmögliches, aber versuchen alles möglich zu machen.

„Unsere Mitarbeiter sind alle festangestellt und dem Unternehmen eng verbunden. Viele von ihnen arbeiten bereits seit Generationen bei Rupp. Sie zeichnen sich durch Erfahrung, hohe Sachkompetenz und großes Engagement aus. Alle Mitarbeiter sind über die Software ARWIS in einen ständigen Verbesserungsprozess eingebunden“, sagt Firmenchef Andreas Rupp, der „Management by walking around“ praktiziert. „Dadurch wissen die Mitarbeiter, dass ich ihre Arbeit kenne und anerkenne.“

Wir haben bei Rupp vier Felder identifiziert, die für die Qualität unserer Leistung entscheidend sind: Know-how, Kernkompetenzen, Fertigung und das Verhalten der Menschen, die bei Rupp arbeiten. Die Kernkompetenzen sind das, was uns letztlich von anderen unterscheidet. Sie basieren auf Fähigkeiten und Ressourcen, die nicht so einfach kopiert werden können. Wir zählen dazu unsere Kreativität, innovatives Denken und unser Denken in Prozessketten. Doch um erfolgreich zu sein, braucht es auch Know-how und Erfahrung.

Kreativität bedeutet für uns nicht, dass wir Ideen produzieren, die versanden, sondern dass wir uns mit neuen Ideen und Konzepten kritisch und konstruktiv auseinandersetzen und sie umsetzen. Kreativität bedeutet für uns, dass einmal gefundene Lösungen nicht für die Ewigkeit sind, sondern in Frage gestellt werden, wenn sich die Anforderungen und Bedingungen ändern; es bedeutet, nicht an dem zu kleben, was wir erreicht haben, sondern in die Zukunft zu schauen. Kreativität bedeutet für uns, unseren Kunden Nutzen zu bieten, auch wenn wir dafür gewohnte Pfade verlassen müssen. Deshalb konstruieren wir zum Beispiel unsere eigenen Roboter.

Innovation heißt Zukunftsmanagement
Innovation bedeutet oft, dass dasselbe Produkt mit einem neuen Mäntelchen verkauft wird. Für uns heißt Innovation, in der Gegenwart an dem zu arbeiten, was das Unternehmen und seine Kunden künftig voranbringen wird. Deshalb überlegen wir uns schon heute, welche Probleme unsere Kunden morgen haben und wie wir zu deren Lösung beitragen können. Insoweit ist innovatives Denken für uns Zukunftsmanagement.

Wenn wir in die Zukunft denken, überlegen wir, was wir tun müssen, um auch in fünf oder zehn Jahren noch wettbewerbsfähig und erfolgreich zu sein. So haben wir zum Beispiel schon sehr früh in eine professionelle EDV investiert und arbeiten seit 1994 mit vernetzten Prozessen. Das ermöglicht uns heute, unsere Prozesse lückenlos zu überwachen und so jederzeit eine hohe Qualität sicherzustellen. Außerdem sind wir damit grundsätzlich gerüstet für neue Entwicklungen wie Industrie 4.0. Durch die Zertifizierung nach TS 16949 sind wir heute in der Lage, die hohen Standards der Automobilindustrie zu erfüllen. Frühzeitige Investitionen in die 2K-Technik waren ein vorausschauender Schritt, der uns heute viele gute Aufträge beschert.

In die Menschen investieren
Kompromissloses Denken in Prozessketten und die entsprechende Logistik ermöglichen es, unseren Kunden Produkte von höchster Qualität zur richtigen Zeit am richtigen Ort zu liefern. Dafür sorgen wir mit unserem EDV-basierten Qualitätsmanagement, KVP und Kanban. Jeder Mitarbeiter ist sich der Bedeutung der Anforderungen, die unsere Kunden stellen, bewusst und handelt entsprechend. Kameraüberwachte Qualitätsprüfung oder vernetzte Maschinen, die melden, wenn das Werkzeug gewartet werden muss, nützen wenig, wenn der Mitarbeiter die Signale nicht beachtet und entsprechend handelt. Die Ausbildung des eigenen Nachwuchses und die Weiterbildung der Mitarbeiter sehen wir deshalb als Zukunftsinvestition. Nach wie vor ist bei aller Automatisierung der Mensch der entscheidende Faktor für den Erfolg. Nur er kann kreativ sein, querdenken und flexibel handeln.

In der Kombination von Innovation und Kreativität mit dem Know-how und der langjährigen Erfahrung der Mitarbeiter in Werkzeugbau, Produktion und Logistik können wir Außergewöhnliches für unsere Kunden leisten. Ihre Wirkung entfalten Know-how und Erfahrung jedoch erst vollständig, wenn sie in ein Team eingebracht werden. Deshalb betrachten wir Teambesprechungen auch nicht als Zeitverschwendung, sondern als eine Maßnahme, die letztlich unseren Kunden Zeit und Geld spart.

Was verstehen wir unter Erfolg für alle?
Bei Rupp stellen wir uns immer wieder die Frage, was die Qualität unserer Leistung ausmacht. Entscheidend dabei ist die Frage nach dem Nutzen für unsere Kunden. Nützt es unseren Kunden, wenn wir ihnen zum Beispiel ein Werkzeug zum Dumping-Preis versprechen, das nachher nicht hält, was es verspricht? Oder ist es besser, ihnen reinen Wein einzuschenken und das beste Werkzeug zu einem fairen Preis anzubieten?  Wir haben uns eindeutig für die zweite Variante entschieden. Dass sich mancher dann für ein Angebot des Wettbewerbs entscheidet, ist ein Risiko, das wir eingehen müssen.

Neulich kam ein Kunde zu uns und bat händeringend um Hilfe. Einer seiner anderen Lieferanten konnte nicht mehr liefern.  Was war passiert? Der Lieferant hatte für den Kunden ein Werkzeug zu einem extrem niedrigen Preis angefertigt. Um nicht zu viel Geld zu verlieren, musste das Werkzeug billig hergestellt werden. Das erforderte Abstriche an der Qualität, doch der Lieferant wollte den Auftrag unbedingt haben. Was er nicht bedacht hatte, waren die Folgekosten. Das Werkzeug hatte hohe Ausfallzeiten. Teile blieben hängen und es mussten Leute bezahlt werden, die die Teile bei Bedarf von Hand aus der Maschine nahmen. Es bildeten sich Grate, die entfernt werden mussten und ähnliches mehr. Letztlich konnten nicht genug Teile produziert werden und das Unternehmen verdiente immer weniger Geld. Es geriet in eine Abwärtsspirale, die am Ende zur Todesspirale wurde. Und auch der Kunde hatte nur wenig Nutzen. Er musste den Lieferanten ständig überwachen und antreiben und wiederum seinem Kunden Rede und Antwort stehen, wenn er nicht wie vereinbart liefern konnte.

Erfolg durch Qualität statt Preis
Die Lehre, die wir aus dieser Geschichte ziehen, ist klar: Wir wollen unseren Kunden Nutzen bieten, aber auch Nutzen und Erfolg ernten. Es ist unternehmerische Pflicht, so zu handeln, dass das Unternehmen überlebt, und ausreichend Gewinn macht, um seinen Verpflichtungen nachzukommen und investieren zu können.  Das heißt, wir verlangen faire Preise. Dafür bieten wir beste Leistung von höchster Qualität. „Möglicherweise sind wir manchmal teurer als der Wettbewerb. Wenn nötig geben wir auch einmal mehr Geld aus, um nachher mehr zu verdienen“, sagt Geschäftsführer Andreas Rupp. „Die Kunst ist es, die Serie sicher laufen zu lassen. Der Nutzungsgrad des Werkzeugs muss bei 90 Prozent und nicht bei 60 Prozent liegen.“

Doch wenn wir über Qualität nachdenken, geht es nicht in erster Linie um hochwertige Werkzeuge und Spritzgussteile, sondern um viel mehr. Es geht um Know-how, um Kernkompetenzen, um die Fertigung und um unser Verhalten. Daraus entstehen Produkte von höchster Qualität. Die Grundlage für alles sind jedoch die Menschen die Mitarbeiter, die mit ihrem Engagement, ihrem Wissen und Können, ihrer Kreativität und innovativem Denken dafür sorgen, dass wir nachhaltige und vertrauensvolle Beziehungen zu unseren Kunden aufbauen können. Einkäufer und Techniker, die uns kennen und vertrauen, werden auf die Qualität unserer Leistung und den Nutzen für ihr Unternehmen schauen und nicht ausschließlich auf den Preis.

Immer häufiger werden Teile aus Metall durch Kunststoff-Teile ersetzt. Dabei spielen sowohl Gewichts- und Nachhaltigkeits- als auch Design-Aspekte eine Rolle. Goran Brkljac, Leiter Anwendungstechnik bei der Ter Hell Plastik GmbH aus Herne, sieht diese Entwicklung durch die Megatrends Klimawandel und Mobilität erst am Beginn ihrer Möglichkeiten.  „Kunststoff als Metallersatz spielt nicht nur in den Bereichen Auto und Mobilität eine Rolle, sondern zunehmend auch in anderen Branchen wie in der Sport- und Möbelindustrie, aber auch im Maschinenbau und der Bauindustrie“, sagte er im Gespräch mit der Redaktion des Rupp-Newsletters.

Kunststoff-Teile kommen dem Trend zum Leichtbau entgegen. „Je leichter ein Auto heute ist, desto weniger Treibstoff verbraucht es. Das bedeutet weniger CO2-Emissionen. Im Fall von Elektroautos resultiert jede Gewichtsersparnis in mehr Reichweite“, sagt Brkljac. „Doch die Vorteile beginnen schon bei der Herstellung. Metalle müssen bei höheren Temperaturen gegossen und verarbeitet werden, Aluminium zum Beispiel bei 600 Grad Celsius. Kunststoffe werden zum Beispiel bei 290 Grad Celsius verarbeitet.“

Neue Kunststoffe eröffnen vielfältige Möglichkeiten
Speziell für den Metallersatz entwickelte Kunststoffe werden künftig dafür sorgen, dass sich immer mehr Möglichkeiten für die Anwendung von Kunststoff ergeben. „Wir haben zum Beispiel die Produktreihe Terez GT 3 entwickelt, die höchsten Anforderungen der Metallsubstitution in der Automobilindustrie, dem Maschinenbau und der Sanitärbranche gerecht wird“, sagt Brkljac. „Aufgrund möglicher Glasfasergehalte von bis zu 60 Prozent werden sehr hohe Steifigkeiten und Festigkeiten erreicht. Im Vergleich zu Zink- oder Aluminiumdruckguss kann der Werkzeugverschleiß deutlich reduziert werden, sodass sich die Werkzeugstandzeiten im besten Falle um den Faktor fünf verbessern. Auch die Wärmebeständigkeit ist im Vergleich zu konventionellen Kunststoffen deutlich höher.“

Die Glasfasern wirken in Kunststoffteilen wie die Armierung in Beton. Sie stabilisieren und verstärken das Kunststoffteil. Organobleche, also in Thermoplaste getränkte Gewebegeflechte, oder Tapes, die in Teilbereichen zur Verstärkung eingesetzt werden, bieten weitere Verbesserungen. Durch die Langfaser-Technologie ist mehr mechanische Belastung in und quer zur Fließrichtung möglich. „Die Einsatzgebiete von Kunststoff werden insgesamt größer und vielfältiger“, ist Brkljac überzeugt. „Kunststoff kann mittlerweile sogar dort eingesetzt werden, wo es um Strukturbauteile geht, die hohen Lasten und starken Kräften ausgesetzt sind.“
Als Beispiele nennt der Entwickler Skibindungen, Bürostuhlteile, oder Verbindungselemente im Baubereich. Auch Lüfterlamellen in Fahrzeugen werden in der Regel nicht mehr aus Aluminium hergestellt.  Zudem spiele die Hitzebeständigkeit von Kunststoffen eine immer größere Rolle. Ein Beispiel seien die Motoren moderner Autos. „Die Motoren werden immer leistungsstärker und gleichzeitig immer kleiner. Das führt zu höheren Temperaturen“, sagt Brkljac. „Die Kunststoffe aus dem „Ter Plastics Polymer Portfolio“ halten 230 Grad Celsius über mehrere tausend Stunden aus und können ohne weiteres in Motornähe eingesetzt werden.“

Größere Designfreiheit und neue ästhetische Ansprüche
Einen großen Vorteil hat Kunststoff gegenüber Metall, wenn es um das Design geht. „Metall wird gegossen. Danach folgenden diverse Nachbearbeitungsschritte. Es muss entgratet werden, Bohrungen werden gesetzt und Gewinde geschnitten. Am Schluss muss das Teil möglicherweise noch lackiert werden“, sagt Brkljac. „Bei einem Kunststoffteil reicht für alles ein Fertigungsschritt. Das ist nicht nur kostengünstiger und umweltfreundlicher, sondern gibt dem Hersteller auch mehr Freiheit beim Design. Alle Anforderungen werden im Werkzeug umgesetzt.“ Hinzu komme, dass Bauteile wegen der Trends zur Miniaturisierung und Digitalisierung immer kleiner würden. Sehr dünne Wandstärken seien an der Tagesordnung. „Mit Kunststoff können wir die Geometrie abbilden“, sagt Brkljac.

Eine Rolle spiele in vielen Bereichen auch der ästhetische Anspruch, den moderne Kunststoffe mittlerweile sehr gut einlösen könnten. „Selbst im Innenraum eines Premiumfahrzeugs bleibt heute ohne Kunststoff nicht mehr viel übrig“, schmunzelt Brkljac. Den Kunststoffmotor sieht der Entwickler zwar noch nicht am Horizont, aber: „Die Entwicklung geht immer weiter. Wir probieren immer mehr aus. Heute gibt es schon Bremspedale aus Kunststoff. Sie sind Stand der Technik – geprüft, getestet und zugelassen. Noch vor wenigen Jahren war das undenkbar. Ich bin sicher, dass sich künftig immer mehr Anwendungen für Kunststoff ergeben werden.“

Tipp: Am 7. Mai findet bei Ter Hell in Herne das „Polymer Forum Metallersatz 2.0“ statt. Referenten aus verschiedenen Unternehmen informieren über das Potenzial von Kunststoffen für den Metallersatz und klären Fragen zu Produkten, Simulation und Verfahren.

www.terplastics.com

Rupp fertigt schon seit vielen Jahren Funktionsgehäuse, zum Beispiel für die Elektroindustrie.  Jedes dieser Gehäuse ist so individuell wie sein Zweck und sein Innenleben.

Handelt es sich um ein Sichtteil muss es nicht nur seine Funktion erfüllen, sondern auch gut aussehen, eine glatte Oberfläche haben oder sehr griffig sein. Bei anderen Gehäusen stehen Leichtigkeit und Stabilität im Vordergrund oder sie müssen hohe Temperaturen aushalten und wasserdicht sein. Egal ob Gehäuse für Lampen, Regler, Lüfter, Antriebsgehäuse oder Gehäuse, die im Motorraum zum Einsatz kommen, Gehäuse, die geclipst, geschraubt oder gerastet werden – bei der Produktion müssen die individuellen Funktionen und Anforderungen beachtet werden.

Werkzeug entscheidend
Ob das Produkt die gestellten Anforderungen erfüllen und kostengünstig produziert werden kann, fängt bereits bei der Herstellung des Werkzeugs und der Planung der Produktion an. Wie erzielt man am besten gerade Kanten? Wie verfährt man mit verschiedenen Wandstärken, Rippen und Hohlräumen? Wie muss das ideale Werkzeug für die Verarbeitung von hochtemperaturbeständigen Kunststoffen aussehen? Wie schafft man es, dass kostengünstig produziert werden kann? Wie konstruiert man so, dass Schieber vermieden werden?

Das sind viele Fragen, für deren Lösung es nicht nur Sachkompetenz braucht, sondern auch „Erfahrung und Fingerspitzengefühl“, wie Patrick Tzschach, Leiter Werkzeugbau, sagt. Rupp hat jahrelange Erfahrung in der Herstellung von Funktionsgehäusen, die den Kunden zu Gute kommt.

Durch Beratung zur optimalen Lösung
Die Spezialisten beraten und begleiten den Kunden vom Design über die Werkzeugkonstruktion bis zur Produktion der Gehäuse. Auch mit Elektronik-Gehäusen und den entsprechenden Vorschriften kennt sich Rupp aus. „Geschätzt wird vor allem unsere Kompetenz bei konstruktiven Maßnahmen, denn die Werkzeuge sind teilweise hochkomplex. Hier können wir unser Know-how und unsere gesamte Erfahrung einbringen“, so Tzschach weiter.
Die Frage „Wie krumm wird das?“ lasse sich zwar durch eine PC-Simulation berechnen, aber die Simulation gebe oft keine ausreichende Antwort. Hier fehle die Erfahrung. Deshalb erstellt Rupp bei Bedarf einen Prototyp und macht Vorschläge zur Modifikation des Werkzeugs. „Dann wissen wir, ob und wie eine Kante sich krümmt oder ob das vorgesehene Innenleben eines Gehäuses zu schwer für ein Gehäuse aus reinem Kunststoff ist“, sagt Tzschach.

„Aufgrund unserer Erfahrung sind wir heute in der Lage, unsere Kunden zum Thema Funktionsgehäuse umfassend zu beraten“, sagt Andreas Rupp. „Wir haben Erfahrung mit UV-beständigen Gehäusen, mit Gehäusen, die nicht brennbar sind. Wir fertigen sogar sehr große Gehäuse wie ein Antriebsgehäuse für OP-Tische und Klinikbetten. Zusammen mit der 2K-Technik können wir verschiedene Materialien kombinieren, zum Beispiel die Dichtungen mitspritzen. Aber vor allem können wir die richtigen Werkzeuge herstellen, Voraussetzung für ein optimales Produkt und eine kostengünstige Fertigung.“

Wenn Sie ein Funktionsgehäuse optimieren möchten oder sich unsicher sind, ob ein Gehäuse aus Kunststoff hergestellt werden kann, sprechen Sie uns an. Wir beraten Sie gerne.

Warum Zertifizierung?
Als Andreas Rupp die Firma von seinem Vater übernahm, ging es ihm zunächst einmal darum, den gewachsenen Handwerksbetrieb zu einem Unternehmen mit einer industriellen Struktur zu entwickeln. Ein professionelles Qualitätsmanagement war dafür unerlässlich.

Deshalb ließ sich der Spritzguss-Spezialist bereits 1996 nach ISO 9002 zertifizieren, im Jahr 2002 folgte die Zertifizierung nach ISO/TS 16949, den von der Automobilindustrie geforderten internationalen Standards. Damit wurde der Grundstein für heutige Aufträge gelegt.

In der Zertifizierung nach TS 16949 sah man bei Rupp eine notwendige Weiterentwicklung, „Durch die stark prozessorientierte Zertifizierung lernten wir das Unternehmen noch besser kennen. Die notwendige Analyse der Abläufe und die Dokumentation zeigten uns, wo wir uns verbessern mussten“, sagt Andreas Rupp. „Herzstück unseres Total Quality Managements ist unser hoch entwickeltes EDV-System. Eine umfassende Betriebsdatenerfassung und -überwachung ermöglicht uns ein optimales Qualitätsmanagement.“

Durch Zertifizierung Fehler vermeiden
Das jährliche externe Audit und nach Plan regelmäßig stattfindende interne Audits sind Instrumente, um Fehler zu vermeiden. Wenn trotzdem ein Fehler passiert, ist das Unternehmen mit Hilfe des Qualitätsmanagements in der Lage, die Ursachen schnell zu erkennen und dafür zu sorgen, dass der Fehler nicht mehr auftritt. Der Kunde erhält ein schnelles Feedback in Form eines 8D-Reports, in dem aufgrund der Problemanalyse klargestellt wird, was getan wird, um den Fehler künftig zu vermeiden. „Der Gedanke, besser zu werden, ist Teil unserer Firmenphilosophie und wird von uns gelebt“, sagt Andreas Rupp. „Im Bewusstsein der Mitarbeiter ist KVP inzwischen fest verankert und wird von den Führungskräften täglich eingefordert. Fehler kann man nur vermeiden, wenn man die eigenen Arbeitsabläufe immer wieder überprüft.“

Zusammen mit dem Partner Arwis finden regelmäßige Schulungen der Mitarbeiter und Führungskräfte statt. Vor kurzem wurden fünf Moderatoren ausgebildet. Jeden Tag finden Besprechungen statt, die den Verbesserungsgedanken in die Praxis umsetzen. Jeder einzelne Mitarbeiter ist dafür verantwortlich, die dabei besprochenen Maßnahmen konsequent umzusetzen. Dabei spielt für Andreas Rupp die Kommunikation eine große Rolle: „Nur wenn die Mitarbeiter die Zusammenhänge verstehen, können sie den KVP-Gedanken im Alltag umsetzen und sich weiterentwickeln. Deshalb ist es wichtig, Wirkungen und Ursachen in einen konkreten Zusammenhang zu bringen.“

Das Unternehmen durch Zertifizierung im Griff haben
Zertifizierung bedeutet bei Rupp auch Zertifizierung der Führung, die für die Mitarbeiter Vorbild sein muss. „Die Führung muss den Mitarbeitern Werte vorleben. Dazu gehört auch die Fehlerkultur“, sagt Patrick Tzschach, Leiter Werkzeugbau. „Die Führungskräfte müssen ebenso an sich arbeiten und sich verändern wollen wie die Mitarbeiter. Nur dann können sich alle entwickeln.“ Das sieht auch Andreas Rupp so: „Wir müssen das Unternehmen im Griff haben; dafür sorgen, dass es einen soliden Geschäftsplan nebst Finanzierung gibt, ein Leitbild, Ziele, eine Strategie und die richtigen Kennzahlen, die uns eine vorausschauende Unternehmensführung ermöglichen.“
Mit Zertifizierung voranschreiten

Für die Kunden von Rupp ist die Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001:2008 und nach TS 16949 ein Qualitätsversprechen. Sie gibt Ihnen die Sicherheit, mit einem professionell geführten Unternehmen zu arbeiten, auf das sie sich verlassen können und das Prozesssicherheit garantiert.

„Kunden, die neu auf uns zukommen, können sich auf unserer Website über unsere Zertifizierungen und unser Qualitätsmanagement informieren“, sagt Andreas Rupp. „Wir haben festgestellt, dass uns die Zertifizierung Pluspunkte bringt. Zusammen mit unserer hohen Kompetenz in 2K und unserem modernen Maschinenpark können wir uns auf diese Weise vom Wettbewerb unterscheiden. Zertifiziert zu sein, ist allemal besser als es nur anzustreben.“

Als wir im Jahr 2000 unsere erste 2K-Maschine angeschafften, gingen wir davon aus, dass wir damit einem wachsenden Kundenbedürfnis entgegenkommen würden. Inzwischen verfügen wir über sechs 2K-Maschinen und 95 Prozent aller Kundenanfragen beziehen sich auf 2K. Aktuelle Trends wie der zum Leichtbau und zum Ersatz von Metall fördern diese Entwicklung.

2K löst viele Probleme, trotzdem wissen viele Kunden nicht, ob sich ihr spezielles Problem durch 2K lösen lässt. Wir verfügen inzwischen über jahrelange Erfahrung und wissen, was möglich ist und was nicht. Durch selbst entwickelte Lösungen wie spezielle Robotertechnik  und unseren eigenen Werkzeugbau sind wir in der Lage, auch komplexe und größere Teile zu fertigen. Wir unterstützen bei der Verbesserung von Teilen und suchen mit unseren Kunden gemeinsame Lösungen.

2K-Produktion in einem Schuss
2K ist ein weiter Begriff. Viele Anbieter fertigen 2K-Produkte auf zwei Maschinen und setzen die Teile um. Mit dem was wir fertigen, beweisen wir, dass wir tatsächlich 2K-Teile spritzen können. Die Zertifizierung nach ISO/TS 16949 und Aufträge für die Autozuliefer-Industrie belegen unseren hohen Qualitätsanspruch.  2K bedeutet für uns, zwei unterschiedliche Kunststoffe auf einer Maschine zu verarbeiten. 2K so betrachtet, bedeutet Zeit- und Kostenersparnis. Bis vor einigen Jahren wurde diese Art der Fertigung nur von wenigen Spezialisten angeboten und war entsprechend teuer. Heute ist die Konkurrenz größer und hoch spezialisierte Unternehmen wie Rupp sind in der Lage 2K-Spritzguss in einem fairen Leistungs-Preis-Verhältnis anzubieten.

Unsere Kunden trauen uns zu, dass wir 2K-Spritzguss-Produkte in exzellenter Qualität fertigen. Sie sagen: „Die wissen, was sie tun.“ Unser Bestreben ist es, im partnerschaftlichen Austausch Lösungen für die Probleme unserer Kunden zu finden. Unser Firmengründer August Rupp war seinerzeit bekannt dafür, gute Werkzeuge zu günstigen Preisen zu bauen. Heute liefern wir Problemlösungen zu fairen Preisen.

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Flexibilität durch eigenen Werkzeugbau
Andere lassen viele Werkzeuge heute in China bauen. Dagegen ist nichts einzuwenden, wenn die Qualität stimmt. Bei Rupp haben wir trotzdem einen eigenen Werkzeugbau, denn dadurch sind wir flexibler und können schnell reagieren, wenn es einmal Änderungswünsche gibt. Unsere Kunden vertrauen uns auch, wenn es gilt, Änderungen an Werkzeugen von anderen Herstellern umzusetzen. Sitzen die ursprünglichen Hersteller weit entfernt, sind Änderungen an den Werkzeugen häufig ein Zeit- und Transportkostenproblem. In solchen Fällen springen wir mit unserem Werkzeugbau ein.

Natürlich bauen wir die Werkzeuge für unsere Kunden auch gerne selbst. Das hat mehrere Vorteile, die insgesamt dazu führen, dass wir auch am Standort Deutschland in einem vernünftigen Kostenrahmen bleiben.
⦁ Wir sind vor Ort und immer direkt ansprechbar.

⦁ Wir arbeiten mit hoch qualifizierten Fachkräften – vom Konstrukteur bis zum Spezialisten an der Maschine.

⦁ Wenn es großen Abstimmungsbedarf gibt oder das Produkt schwierig ist, stehen wir unseren Kunden schnell und flexibel mit unserem ganzen Fachwissen zur Verfügung.

⦁ Wir stimmen das Werkzeug optimal auf die Maschine ab, auf der produziert wird. Die Produktion läuft reibungsloser. Wir bauen Werkezeuge für Prototypen.

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Man kann es überall lesen: Die deutsche Wirtschaft brummt wieder. Viele Betriebe sind mit der plötzlichen Auftragsflut überfordert. Sie müssen Aufträge ablehnen. Das birgt ein hohes Risiko, denn wenn wieder Kapazitäten frei werden, ist der enttäuschte Kunde weg. Auch bei Rupp brummt es. Überfordert sind wir allerdings nicht. Unsere Kunden können sich darauf verlassen, dass wir sie nicht im Stich lassen. Wir arbeiten mit vielen Partnern zusammen, die uns im Bedarfsfall unterstützen. Die Auswahl unserer Partner treffen wir sehr sorgfältig. Dabei ist die Qualität das wichtigste Kriterium.

Rupp pflegt Partnerschaften für Innovation
Für unsere Kunden haben diese strategischen Allianzen mehrere Vorteile. Zum einen haben sie nach wie vor in uns ihren vertrauten Ansprechpartner. Wir stehen nach wie vor in der Verantwortung. Zum anderen profitieren sie von mehr Wissen und Erfahrung. Denn wir suchen Partner nicht nur, wenn uns die Arbeit zu viel wird, sondern vor allem, wenn es etwas zu verbessern gilt.

Wir konzentrieren uns bei Rupp auf die Dinge, die wir am besten können. In anderen Unternehmen kann man andere Dinge besser. Wenn wir unsere Kompetenz mit der unserer Partner kombinieren, können wir unseren Kunden noch bessere und umfassendere Leistungen bieten. Rufen Sie uns einfach. Wir zeigen Ihnen gern, was wir gut können.

Optische Sensoren der Baumer-Gruppe optimiert Produktion
Wer Rupp kennt, weiß, dass uns Qualität eine permanente Verpflichtung ist. Wir sind nicht nur nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert, sondern auch nach ISO/TS 16949, dem Qualitätsmanagement-System, das Maßstäbe setzt. Damit heben wir uns von vielen unserer Mitbewerber ab. Doch darauf ruhen wir uns nicht aus. Wir sind stets bestrebt, unseren Standard weiter zu erhöhen.

Die Notwendigkeit dafür ergibt sich schon allein daraus, dass die Automatisierung beständig voranschreitet. Der Mensch ist immer weniger direkt an der Maschine präsent. Dadurch entfällt eine wichtige Kontrollinstanz. Um keine Abstriche am Qualitätsniveau unserer Produkte zu machen, sind wir deshalb auf der Suche nach technischen Mitteln, die uns dabei helfen, die permanente Kontrolle durch den Menschen zu ersetzen und die Qualität noch weiter zu heben.

Mit den optischen Sensoren der Baumer-Gruppe haben wir eine ausgezeichnete Möglichkeit gefunden, die Teilekontrolle schon während der Produktion zu optimieren. Der Sensor funktioniert ähnlich wie eine einfache Kamera und wird an der Maschine installiert. Er kann nicht nur Maße kontrollieren, sondern sogar beurteilen, ob der Kunststoff zum Beispiel die richtige Färbung hat und zwar in kürzester Zeit.
Durch die Verbindung mit unserem EDV-System können wir die Kontrolle und das Ergebnis dokumentieren.

Im Moment testen wir die Sensoren. Sobald die Testphase zufriedenstellend abgeschlossen ist, werden wir alle Maschinen damit ausrüsten. Ein weiterer Schritt für optimale Qualität.

www.baumer.com

In der Kunststoffindustrie erfahren wir es täglich: Der Markt fordert höchste Qualität zu niedrigen Preisen. Zudem gibt es in wachsender Schnelligkeit immer mehr Modellvarianten, die Bauteile werden größer und komplexer, dadurch brauchen wir eine höhere Flexibilität. Diesen Anforderungen können Spritzgießer nur durch eine hohe Automation gerecht werden, besonders wenn es um die Teilefertigung für die Automobilindustrie geht.

Automation senkt keineswegs nur die Personalkosten, sondern bringt eine Steigerung der Qualität, eine Erhöhung der Produktion und sichert die Wettbewerbsfähigkeit. Bei Rupp sind wir dank eines hervorragenden Qualitätsmanagements auf diesem Weg schon ziemlich weit. Raum für Verbesserungen gibt es jedoch immer. Knickarmroboter halten wir für eine Option für die Zukunft, um steigenden Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden.

Tausendsasas an der Maschine
6-Achs-Knickarmroboter werden bei der weiteren Automatisierung der Kunststofftechnik eine entscheidende Rolle spielen. Die Technologie ist seit vielen Jahren bewährt, zum Beispiel in anderen Gebieten wie Punktschweißen, Lackieren sowie beim Be- und Entladen. Geräte in allen notwendigen Größenklassen stehen bereits zur Verfügung. Gegenüber Scara-Robotern haben die Knickarmroboter den Vorteil, dass sie über sechs frei bewegliche Achsen verfügen und dadurch dem menschlichen Arm sehr ähnlich sind.
Sie können sich frei im Raum positionieren und dadurch in alle Richtungen drehen. Sie sind in der Lage, an für andere Roboter schwer zugängliche Stellen zu kommen. Das bedeutet, dass der Roboter zusätzlich zu seinen Aufgaben wie Teileentnahme und Montieren, zusätzliche Aufgaben in einem Arbeitszyklus übernehmen kann. So kann er zum Beispiel die Teile entgraten, schneiden oder sortieren. Dadurch kann kostbare Zeit gespart werden. Seine frei programmierbaren Bewegungen ermöglichen kurze Umrüstzeiten für neue Arbeitsprozesse. Sie können ohne wesentliche Rüst- und Stillstandszeiten auf andere komplexe Spritzgussteile umgestellt werden.

Weitere Vorteile neben dieser Vielseitigkeit sind hohe Verfügbarkeit, lange Wartungsintervalle und geringer Platzbedarf. Die Wirtschaftlichkeit steigt mit vielen Modell- und Formenwechseln. Die neuen Robotergenerationen können mit den Steuerungen der Spritzgießmaschine synchronisiert werden.  Durch die Kombination von Robotern und zusätzlichen Achsen können Arbeitsraum und Verfahrenswege weiter vergrößert werden.

www.Kuka.de