Rupp Spritzguss-Technik

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Spritzguss-Fertigung
Bei Rupp sucht man immer nach einfachen und wirkungsvollen Problemlösungen. Aus diesem Grund wurde bereits vor einigen Jahren Kanban eingeführt, eine Form der Fertigungssteuerung, bei der die „Produktion auf Abruf“ praktiziert wird. Damit sollen im Sinne der Just-in-Time-Philosophie die Materialbestände und Lagerkapazitäten reduziert und die Liquidität erhöht werden.
Mit Kanban Verbesserungen anstoßenEinfach und wirkungsvoll: Ampelkarten

„Wir arbeiten schon seit einigen Jahren mit Kanban“, sagt Andreas Rupp. „Begonnen haben wir damit, weil wir bei einem Kunden ständig Probleme mit der Teileversorgung hatten. Das Produkt bestand aus mehreren Einzelteilen und immer wieder kam es vor, dass von einem Teil nicht mehr genügend vorhanden waren.“

Man überlegte sich, wie man sicherstellen konnte, dass immer genügend Teile am Lager waren. „Kanban erschien mir einfach und praktikabel“, sagt Andreas Rupp. „Wir legten für die Teile eine Menge X fest, die wir immer am Lager haben wollten. Um die Sache nicht unnötig zu komplizieren arbeiteten wir zunächst mit so genannten Ampelkarten. Wurden gelbe Karten gesteckt, war das für die Produktion das Signal eine bestimmte Menge an Teilen herzustellen und ans Lager zu liefern. Die Produktion ihrerseits musste entsprechend Material vom Einkauf anfordern. Der Erfolg überzeugte uns von der Maßnahme.“

Kanban und Qualität

Kanban stellt im wesentlichen zwei Forderungen: Es darf nur gefertigt werden, wenn eine Anforderung per Karte vorliegt. Es dürfen nur einwandfreie Teile geliefert werden. Die Voraussetzungen für die Umsetzung von Kanban waren bei Rupp gut. Neben räumlicher Nähe und kurzen Umrüstzeiten an den einzelnen Produktionsstellen, kann Rupp durch die Überwachung des gesamten Fertigungsprozesses durch die EDV eine sehr hohe Qualität gewährleisten. Als positiv betrachtet Andreas Rupp zudem, dass durch die erforderlichen Maßnahmen eine Optimierung in den Fertigungsabläufen und im Materialfluss erreicht wurde.

Kanban in Kürze

Die Methode wurde in den 70er-Jahren beim japanischen Autohersteller Toyota entwickelt. Toyota wollte damit Lagerbestände minimieren und die Kapitalbindung im Umlaufvermögen verringern. Zentrales Element sind die so genannten Karten, mit denen das Hol-Prinzip umgesetzt wird. Die Produktion wird durch den Bedarf nachgelagerter Fertigungsstufen ausgelöst. Normalerweise wird Material an nachfolgende Arbeitsgänge weitergeleitet. Bei Kanban ist es umgekehrt. Der nachgelagerte Arbeitsgang entnimmt einem vorgelagerten das benötigte Teil. Die Aufforderung, Material zu liefern, erfolgt über Karten im weitesten Sinne, so können zum Beispiel auch Materialbehälter als Kanban bzw. Karte genutzt werden.

Die Methode deckt nicht nur  Verschwendung auf, sondern zeigt Schwächen im Materialfluss und im Qualitätsmanagement auf und ermöglicht so Verbesserungen. Bei Toyota wurde Kanban später in den größeren Zusammenhang von Lean Production eingebunden.
Bildquelle: www.orgatex.com

geschrieben am 14.09.2010 um 11:43 Uhr.